Здравейте на всички!
Ако често работите по проекти за обработка на отвори, често ли си задавате въпроси като: Защо моето 10-милиметрово свредло прави отвор с диаметър 10,1 мм? или Защо свредлата ми се чупят толкова лесно?
В повечето ситуации проблемът не е недостатъчната твърдост на свредлото, а невидимото убийствено радиално биене.
В тази статия ще обясним с прости думи какво е биене и защо е важно.
Какво е биене?
Накратко, биенето се отнася до клатушкането или треперенето на свредлото по време на въртене.
Представете си перфектно въртене. Когато свредлото се върти вътре в машината, централната му линия трябва да съвпада перфектно с централната линия на шпиндела на машината. В този момент свредлото изглежда напълно неподвижно и изключително стабилно.
Ако обаче свредлото е леко неправилно подравнено или патронникът на машината не е правилно центриран, върхът на свредлото ще очертае кръгова траектория, докато се върти. Големината на това клатушкащо се движение се нарича биене.
Какви са недостатъците на биенето?
За свредла от бързорежеща стомана (HSS), голямото биене е наистина лошо. То причинява много проблеми:
1. Прекалено големи отвори (уголемени отвори): Това е най-често срещаният проблем. Тъй като свредлото се клатушка, то всъщност реже по-голяма площ от собствения си диаметър.
2. Груби стени на отвора: Клатушкащата се бормашина остъргва вътрешните стени на отвора, което води до грапава повърхност. Отворът може дори да загуби своята кръглост и да стане елиптичен.
3. Намален живот на свредлото: Неравномерното разпределение на силата между двата режещи ръба, дължащо се на клатушкане, кара единият ръб да работи прекалено много, което води до по-бързо износване и притъпяване.
4. Повишен риск от счупване на свредлото: Радиалното биене генерира значителни вибрации. При пробиване на дълбоки отвори, тези вибрации лесно чупят свредлото.
Защо се случва изтичане?
Биенето не винаги е по вина на свредлото. Обикновено е „системен проблем“:
• Проблеми с машинния инструмент или патронника: Замърсен ли е патронникът на свредлото с метални стружки? Силно износен ли е патронникът? Това е най-често срещаният проблем. Неправилното затягане ще доведе до клатушкане на свредлото.
• Проблеми с монтажа: Свредлото стърчи твърде много или не е здраво затегнато.
• Самото свредло: Разбира се, някои нискокачествени свредла може да са присъщо огънати или да имат асиметрично шлифовани режещи ръбове. По-специално, спираловидните свредла се изработват с помощта на два процеса: валцуване и шлифоване. Шлифованите свредла обикновено имат по-добро биене от валцуваните свредла.
Как да се определи?
Има 2 основни метода за определяне на биенето на свредлото: проста визуална проверка и прецизно измерване. Най-основната визуална проверка е да монтирате свредлото, да го завъртите на ниска скорост и да наблюдавате върха на свредлото на нивото на очите си. Ако върхът на свредлото изглежда ясен и стабилен, това е нормално; ако се появи двойно виждане, замъгляване или забележимо уголемяване на „въртящ се кръг“, това показва голямо биене.
По-прецизен метод включва използването на индикаторен часовник (или микрометър): първо затегнете здраво свредлото, след което позиционирайте сондата на индикатора към режещия ръб или гладката област на опашката. Завъртете ръчно шпиндела за един пълен кръг и запишете разликата между максималната и минималната стойност, показана от стрелката. Тази разлика представлява общото биене на индикатора (TIR).
Нашето предложение
При производството на високоскоростни стоманени спираловидни свредла, ние прилагаме строги стандарти за тестване на праволинейността на тялото на свредлото и симетрията на режещите ръбове, като гарантираме, че всяко свредло отговаря на стандартите за прецизност, преди да напусне нашата фабрика.
Също така, един добър кон заслужава добро седло. За да постигнете перфектни резултати от пробиването, моля, не забравяйте редовно да почиствате и проверявате патронника на вашата машинна машина!
Ако имате някакви въпроси по време на обработката, не се колебайте да се свържете с нас по всяко време.
Време на публикуване: 10 декември 2025 г.